在金属磨削加工中，要想获得理想的加工精度和表面质量，选择正确的磨削液是非常重要的。不同的金属磨削加工方式所产生的加工现象不同，对随州磨削液的要求也不同，所以使用的磨削液更不同。

　　1.1普通磨削普通磨削建议采用普通乳化磨削液，稀释浓度为百分之二至百分之五，由防锈剂、乳化剂和矿物油配制而成。普通磨削包括外圆、内圆、锥面、平面磨削等，根据砂轮粒度号和磨削用量的不同，可分为粗磨和精磨。粗磨加工精度要求不高，加工尺寸公差等级为IT8～IT7级，表面粗糙度0.8～0.4 μm；精磨可获得较高的加工精度和较低的粗糙度，加工尺寸公差等级为IT6～IT5级，表面粗糙度0.4～0.1μm。磨削加工中砂轮线速度一般为30～35 m/s。磨削时产生大量的金属细碎屑和砂轮脱粒下来的细碎磨粒，易粘在砂轮和工件表面上，破坏加工表面质量。普通磨削加工要求切削液的清洗和冷却性能好，兼有防锈和润滑性能。

　　1.2高速磨削高速磨削适宜采用水基磨削液。在金属磨削加工中，通常把砂轮线速度超过50 m/s的磨削称为高速磨削。高速磨削与普通磨削的区别在于，随着砂轮线速度增加，单位时间内砂轮通过磨削加工区域的磨粒数增加，在进给一定的情况下，砂轮与工件的摩擦次数增加，使得单位时间内产生的热量也增加，磨削温度显着升高。试验测定，砂轮线速度为60 m/s时的磨削温度（工作平均温度）比30 m/s高约百分之五十至七十；砂轮线速度为80 m/s时的磨削温度比60m/s时又高百分之15至百分之三十。工件温度升高，则工件加工表面发生烧伤和形成裂纹的可能性增加，且造成加工尺寸误差加大。随着砂轮线速度增加，在一定单位时间金属磨除量下，磨粒的切削厚度变薄，在高温和高接触压力下，被磨材料粘附在磨粒上，切屑也会嵌入砂轮的孔隙中，造成砂轮表面孔隙堵塞、变钝，从而使磨削效率下降。因此高速磨削加工时不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好渗透性能、冷却性能、压润滑性能、防锈性能、沉降性能和清洗性能的磨削液，可迅速将所产生的废屑冲洗干净并迅速沉降，满足加工工艺要求。